A algunas personas les intimida la posibilidad de hacer sus propios
engranajes de madera para la guía para ensambles para cajas con
tornillo de avance. Así que pensé que debería entrar más en detalle
sobre como se hacen los engranajes de madera.
A algunas personas les intimida la posibilidad de hacer sus propios
engranajes de madera para la guía para ensambles para cajas con
tornillo de avance. Así que pensé que debería entrar más en detalle
sobre como se hacen los engranajes de madera.
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El método que uso para hacer los engranajes para la guía para ensambles
para cajas es el mismo que uso para los engranajes del elevador de madera para mesa
fresadora, pero en este artículo me centraré en los de la guía para
ensambles para cajas.
Es vital usar un buen contrachapado para los engranajes. El contrachapado de pino corriente o de abeto tiene capas que son muy toscas y la madera no es lo suficientemente fuerte. Pero el contrachapado de abedul báltico, totalmente hecho de finas capas de abedul, se convierte en un excelente material. También puedes tener éxito usando plástico UHMW (polietileno de ultra alto peso molecular), Masonite o fenólico. Pero no son recomendables las tablas normales o el contrachapado normal.
Comienza haciendo una plantilla para la forma del engranaje. Hay varias
formas de hace una plantilla para el engranaje. Puedes usar el generador de plantillas para
engranajes gratuito online, o mi más sofisticado generador de plantillas para engranajes, o, si
estás usando los planos para
guía para ensambles para cajas o los planos para elevador para mesa
fresadora, puedes sencillamente imprimir directamente desde los
planos las plantillas con el tamaño apropiado. Los planos para la guía
para uniones para cajas incluso incluyen engranajes de todos los tamaños
hasta los 48 dientes.
Pega la plantilla de papel en una pieza de contrachapado de abedul
báltico de unos 10 mm (3/8") de grueso. Yo siempre la pego poniendo una
capa muy fina de cola para madera en lo que será borde del engranaje y
luego presionando la plantilla de papel contra la cola.
Lo siguiente es usar punzón para punzonar una marca en el medio entre cada dos dientes del engranaje.
Usa una broca para madera de 5/16 (8 mm) para taladrar un agujero en
todos los espacios entre los dientes. 5/16" es simplemente el tamaño
correcto para el paso circular usado en los engranajes para la guía para
ensambles para cajas o para el elevador para mesa fresadora.
Las marcas hechas con el punzón ayudan a centrar la punta de la broca para madera en cada agujero. Fíjate que la broca corta un poco más allá de lo que dice la plantilla, pero eso no es problema.
Como mis engranajes tienen que engranar a 90 grados, es mejor inclinar
la mesa cuando cortamos los lados de los dientes. Esto resulta en
dientes que quedan ligeramente estrechados en la dirección hacia el otro
engranaje con el que encajan.
La mesa se debe inclinar hacia la derecha cuando se corta el lado izquierdo de los dientes y hacia la izquierda cuando se corta el lado derecho de los dientes, de manera que los dientes se estrechan hacia la mesa.
También estoy usando esta pieza de contrachapado sujeta con sargentos a la mesa como una especie de inserto ajustado a la hoja para la sierra de banda que reduce el astillado en la parte de abajo del engranaje.
Realmente es relativamente fácil hacer insertos para ajustar a la hoja de mi sierra de banda, pero inclinar la mesa con el inserto pegado a la hoja puede ser una mala idea.
si la mesa de tu sierra de banda no se puede inclinar hacia la izquierda
(la de mi sierra de banda casera
no se inclina a la izquierda), puedes improvisar colocando una pieza de
contrachapado sobre la mesa e inclinándola con un separador.
Si estas fabricando engranajes normales que encajan en el mismo plano (a diferencia de los engranajes para mis guías que encajan a 90 grados de forma imperfecta), no deberías cortar los dientes en ángulo, de manera que todo el tema sobre la inclinación de la mesa es innecesario.
Con los espacios entre los dientes ya cortados hasta los agujeros que
taladramos, no hay necesidad de cortar de lado a lado en el fondo del
hueco entre dientes, de manera que se va bastante rápido cortando.
Habiendo visto en youtube varios vídeos de máquinas CNC caseras cortando
engranajes, estoy bastante seguro de que puedo cortar uno a mano más
rápido que la mayoría de las máquinas CNC caseras, especialmente porque
las máquinas CNC normalmente necesitan realizar dos o tres pasadas para
este espesor de material.
Después de cortar los laterales de los dientes recorto todos los dientes
a su longitud.
Después de cortar todos los dientes y de taladrar el agujero central ya
no se necesita la plantilla para nada más. Normalmente la retiro
lijándola con una lijadora de banda. Ayuda rasparla antes todo lo
posible con un formón.
Es momento de probar el nuevo engranaje montándolo en mi guía para
ensambles para cajas. Este funciona bien, sin engancharse. Si estás
fabricando tu primer engranaje quizás prefieras probarlo antes de lijar
la plantilla, solo en el caso de que quieras ver lo que debes dejar de
las líneas cuando lo modificas un poco.
Si algunas partes de tu engranaje terminan enganchándose, puedes usar
una lima para modificar la forma del diente.
Apenas se puede ver como los dientes se estrechan hacia mi en esta fotografía, pero eso supone una gran diferencia. No suelo estrechar los dientes y normalmente requieren un poco de trabajo con la lima para conseguir que no se enganchen.
Para los engranajes para la guía para ensambles para cajas necesito
añadir un pomo al engranaje, pero el contrachapado de abedul de 10mm de
espesor es un poco demasiado delgado pasa que el tornillo sujete bien,
de manera que siempre termino por encolar un bloque de madera en una
zona del engranaje.
Después aplico dos o tres capas de barniz. Me parece que el barniz ayuda
a juntar las fibras de los dientes reduciendo el rozamiento. También
ayuda al engranaje a deslizar más fácilmente sobre la guía de forma que
es más fácil de girar.
Si no quieres molestarte con el barniz, puede ser una buena idea endurecer los dientes echándoles un poco de cola de carpintero en los bordes con una pequeña brocha.
Me gusta usar un tornillo con la parte superior lisa para el pomo. Pero
los tornillos para madera cortos siempre tienen rosca todo a lo largo
hasta la cabeza, así que en su lugar uso un tornillo para madera
bastante más largo y lo corto a la longitud correcta con una
rebarbadora.
Siempre es divertido ver las chispas volar. Nunca se producen tantas
chispas, pero deliberadamente corté rápido para conseguir ver más
chispas en la foto. Corté todo el ancho del tornillo en más o menos un
segundo. ¡Quizás un poco demasiado rápido!
Sujeté el tornillo atornillándolo en una pieza de madera y apretando esa pieza de madera en el tornillo de banco. Puedes estar tentado de cortar el tornillo con una sierra de mano para metal, pero el acero de los tornillos para madera es un poco demasiado duro para cortarlo bien con una sierra.
Después de cortarlo le quité las rebabas y lo biselé un poco en la punta
de manera que aún puedo meterlo en el agujero. Deliberadamente taladré
un agujero pequeño para el tornillo, de manera que entrará muy apretado.
Mete el tornillo del pomo hasta el fondo, luego desatornilla algo así
como un cuarto de vuelta de manera que el pomo gire libre en el tornillo
que hace de eje. Asegúrate también de que el tornillo no sobresale por
el otro lado del engranaje.
Y eso es todo lo que hay. Yo llevo hechos unos diez engranajes de varios tamaños para mi guía para ensambles para cajas, pero realmente no necesito tantos. Es solo que cada vez que necesito espaciar los cortes a un intervalo para el que no tengo el engranaje correcto, simplemente me fabrico el engranaje exacto para el caso.
Y finalmente ¡un vídeo de todo el procedimiento!
Elevador para mesa fresadora, de madera, casero y ¡con engranajes!
Generador interactivo de
Planos de guía mejorada
Programa de diseño y
Sierra de banda vs CNC